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在IC厭氧罐發(fā)動初期,利用較小的水力負荷(0.05-0.1m3/m2h)使絮凝污泥相互粘結、集團化成長,有利于構成顆粒污泥的初生體。呈現(xiàn)一定量的污泥后,水力負荷添加到0.25m3/m2h以上,構成顆粒污泥層。水力負荷過早,很多絮凝污泥過早篩選污泥負荷增大,影響ic反應器的運轉。
(1)進液和混合-布水體系進入?yún)捬醴磻鞯膹U水與從IC厭氧反應器上部回來的循環(huán)水、厭氧反應器底部的污泥有效地混合,對進水進行了充分的稀釋和均質(zhì),能夠大幅進步厭氧反應器的抗沖擊才能。為了保證布水均勻,進步去除率,布水體系采用了規(guī)劃的罩子形狀,這種規(guī)劃還能夠防止布水體系阻塞、板結。
(2)流化床反響室廢水和顆粒污泥在進水與循環(huán)水的一起推進下,迅速進入流化床反響室。通過較高的上升流速,使廢水和污泥之間發(fā)作強烈的觸摸,大幅進步污染物向顆粒污泥的傳質(zhì)速率,進步降解速度,使得厭氧厭氧反應器具有較高的處理才能。
(3)內(nèi)循環(huán)體系在流化床反響室和深度凈化反響室中,厭氧產(chǎn)生的沼氣經(jīng)三相分離器搜集后進入上升管,一起,氣提原理使氣、水、污泥混合物經(jīng)上升管快速上升,在厭氧反應器頂部經(jīng)氣液分離器分離,剩下的泥水混合物經(jīng)過下降管向入?yún)捬醴磻鞯撞?,由此在厭氧反應器?nèi)構成循環(huán)流。
氣提的動力于上升管和下降管中氣體含量的距離,因此,這個泥水混合物的內(nèi)循環(huán)不需要任何外加動力。(4)深度凈化室廢水經(jīng)過流化床反響室后進入深度凈化室,廢水中殘存的可厭氧降解的COD被進一步降解,相當于增加了一個強化的厭氧深度處理過程,在這里,廢水中的可厭氧降解COD幾乎得到的去除。
有機負荷率高,水力停留時間短,采用中溫發(fā)酵時,容積負荷一般為10-20kgCOD/m3.d左右;反應器容積和系統(tǒng)占地小,投資少。工程實踐證明,當污水COD濃度大于4000mg/L時,厭氧處理就比好氧處理更加經(jīng)濟。
無混合攪拌設備,靠發(fā)酵過程中產(chǎn)生的沼氣的上升運動,使污泥床上部的污泥處于懸浮狀態(tài),對下部的污泥層也有一定程度的攪動;污泥床不填載體,節(jié)省造價及避免因填料發(fā)生堵賽問題;
操作簡單、運行方便、易于維護管理?;の鬯哂袧舛雀摺⒉▌哟?、毒性高的特點,試驗和運行經(jīng)驗表明,進水有機物濃度過高會造成三相分離器沼氣分離困難,產(chǎn)生大量泡沫,此外,濃度過高易造成毒性抑制,一般情況下,進水COD濃度不宜大于30000mg/L,當進水有機物濃度過高時可考慮回流稀釋。
三相分離器有多種布置形式,設計合理與否直接影響反應器處理效果和運行成敗。三相分離器的設計可分為沉淀區(qū)設計、回流縫設計和氣液分離設計三個部分,本條對三相分離器的設計提出了要求。
沉淀區(qū)設計方法與二沉池相似,決定于表面水力負荷,由于沉淀區(qū)有少量污泥氣產(chǎn)生對固液分離有一定干擾,故表面水力負荷不宜大于1.0m3/(m2·h)。為取得良好的固液分離效果,沉淀區(qū)總水深宜大于1.5m,水力停留時間宜為1.5h~2.0h。
沉淀區(qū)開縫處進水流速的要求是考慮污泥能順利回流至反應區(qū),不宜大于3m/h。
沉降斜面的傾角規(guī)定目的是使污泥能順利滑回反應區(qū)。進水懸浮物濃度過高或氣液界面氣體負荷率過低均有可能形成浮渣層,進水中含較高油脂類化合物或氣體負荷率過高易形成泡沫層,均不利于污泥氣逸出,嚴重時會引起氣體從沉淀區(qū)逸出,干擾沉淀區(qū)固液分離或堵塞氣體管,故氣體分離界面氣體負荷不宜小于1m3/(m2·h),一般取1m3/(m2·h)~3m3/(m2·h)。
堅持相對的消化溫度。按相對的投料量和投料周期進行,并不斷總結得出投料量和投料周期。在啟動或正常運轉過程中,應確保厭氧池進水的pH值堅持在6.8-7.8;5之間。掌握排泥周期和排泥量,避免排泥過多發(fā)生負壓。排泥量由污泥層取樣口控制。6。必須堅持疏通,堅持溢流管水封水平和空氣、沼氣的水封。尤其是在冬天,每天查看。在厭氧反應器的正常運轉過程中,少數(shù)死的、代謝性厭氧污泥也會隨水丟失。如果損失顯著大于發(fā)生的污泥量,就叫做“流泥”,這是大家常說的-重視。污泥丟失的原因有很多。常見因素有:污泥中空、沉降差、上升速度過快、沼氣管道堵塞、底水散布器規(guī)劃不合理、三相分離器規(guī)劃不合理、污泥床拌和不足、污泥中等。在解決污泥丟失問題時,必須先剖析問題的原因,再采納相應的辦法。
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