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無縫鋼管冷拔方法：
制造高精度冷拔管──液壓油缸體與傳統(tǒng)式的鉆削加工工藝較為，具備下列特性：
(1)制造率：用傳統(tǒng)式的方式制造一根公稱直徑420mm，12米長的缸套需154鐘頭，用冷拔方式制造只需4分鐘。
(2)產出率高：因為鏜孔的滾壓頭兼起導向性功效，在鉆削全過程中，毛胚管因為重量造成剛度，導致滾壓頭和鏜刀走偏，導致廢料。產出率只有超過60%上下，而用冷拔方式制造，產出率達到95%左右。
(3)金屬材料使用率高：用傳統(tǒng)式的鏜孔方式生產制造發(fā)動機缸體，金屬材料使用率只能50-70%。用拉撥方式制造時，金屬材料不僅不被鉆削成鐵末，反倒能夠獲得30%的拓寬，金屬材料使用率達到95%。
(4)能改進制成品管金屬材料的物理性能：用拉撥方式制造，使毛胚獲得30%左右的塑性形變，因為冷作硬化進而制成品管金屬材料的抗壓強度限大幅。一般在制成品管里層抗壓強度限達60%。高精度冷拔管是用無縫拼接熱軋鋼管、直縫鋼管為胚料，歷經有機化學解決后在專用型冷拔機里，根據特殊形變基本原理設計方案的磨具開展拉撥，制造出高精度管。其規(guī)格精密度達H10～H8，平行度達0.35～0.5mm/m，粗糙度達Ra1.6-0.4。
真空滲碳為真空滲碳一淬火工藝曲線。在真空中加熱到滲碳溫度并保溫使表面凈化、活化之后，通入稀薄滲碳富化氣(見控制氣氛熱處理)，在大約1330Pa(10T0rr)負壓下進行滲入，然后停氣進行擴散。滲碳后的無縫鋼管淬火采用一次淬火法，即先停電，通氮冷卻工件至臨界點A以下，使內部發(fā)生相變，再停氣、開泵，升溫到Ac1～Accm之間。淬冷方法可采用氣冷或油冷。后者為奧氏體化后移入前室，充氮至常壓，入油。真空滲碳的溫度一般高于普通氣體滲碳，常采用920~1040℃滲入和擴散可按所示分兩階段，也可用脈沖式通氣、停氣，多段式的滲一擴相間，效果更好。由于溫度高，尤其表面潔凈、有活性，真空滲碳層形成速度比普通氣體、液體和固體滲碳快，如要求滲層為1mm時，在927℃只需5h，而1033℃僅需1h。
鑄造無縫鋼管的過程
(一)澆注前要對鑄水進行孕育和扒渣處理，過程中要不斷流、平穩(wěn)，以避免沖砂而形成砂眼。跑火時要及時堵住漏鑄水的部位，并補足鑄水，以減少冷隔、澆不足等缺陷。
(二)型砂性能將直接影響無縫鋼管的質量，因此應具有良好的透氣性、濕強度、流動性、可塑性和退讓性等。
(三)在粘土含量相同時，膨潤土比普通粘土的熱濕拉強度高。在濕型粘土砂中加入適量的煤粉、木屑等，可提高抗夾砂能力，并可防止夾砂、粘砂而得到表面光潔的管件。型砂的水分定為6%左右，以使其具有較好的綜合性能。
(四)要獲得表面光潔度好的無縫鋼管，可以通過清理滾筒去除表面的砂子，也進行拋丸處理。非加工表面的粘砂必須清理干凈，以防止影響管件使用。
(五)對于干模造型烘干工藝，要按操作規(guī)程進行操作，烘干時間為8h以上，以防因烘干不透而造成砂、氣孔等缺陷。
(六)管件必須經過充分冷卻才能扒出鑄型，一般要求不小于3h。如果時間過短，會發(fā)生表面激冷而使硬度較高造成切削困難。無縫鋼管件較大時可能會產生熱裂、內部應力較大，易造成變形而影響外形尺寸。
(七)在制作過程中重點要考慮的是其工藝結構和性能。一方面提高生產率，另一方面要保證質量。在生產中要檢驗模樣的完整性，保證無缺陷使用，如果有缺陷要經過修理后才能夠使用。起模時要注意敲擊力度，鋁模要墊木塊進行敲擊，減少鋁模的受損程度。
(八)生產無縫鋼管件時，必須嚴格控制人爐和人包材料的質量，對其成分、塊度及理化性能必須按要求進行檢查和驗收。
(九)通過檢驗，發(fā)現無縫鋼管的缺陷，查找并分析原因，及時采取措施，以減少缺陷的產生。
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