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2002年鋁板軋制廠引進(jìn)1臺輥底式固溶處理爐與2001年從洛伊(LOI)引進(jìn)一條25t熔爐煉一靜置爐組(國產(chǎn))與硬合金液壓內(nèi)導(dǎo)式鑄造機(jī)生產(chǎn)線，為生產(chǎn)級硬合金厚板奠定了基礎(chǔ)。為工業(yè)的發(fā)展提供了一批又一批的高厚板。 2005年鋁板軋制廠投資近30億元拉開了3950mm厚板系統(tǒng)建設(shè)的序幕，此系統(tǒng)的主要設(shè)備有:熱軋機(jī)1臺，加熱爐4臺，銑面機(jī)1臺，100MN及60MN拉伸機(jī)各I臺，可處理3500mm寬、長40m及15m厚板的輥底式固溶處理爐各1臺，水浸式超聲波探傷線1條。 2006年6月9簽訂了引進(jìn)熱軋機(jī)合同，總金額約4.8億元，其外部分約3.3億元，國內(nèi)配套的約1.5億元，交貨期18個(gè)月，按計(jì)劃可于2008年底建成。熱軋機(jī)總質(zhì)量約6kt，其外提供的1kt余。熱軋線總長約304m，前輥道長110m。 立輥軋機(jī)距四輥軋機(jī)12m;有剪切力8.5MN的可切40一120mm重型液壓剪1臺，距軋機(jī)65m，輕型剪I臺，剪切力3.5MN，可切8一60mm的板，距重型剪85.4m。初期此熱軋機(jī)作為厚板軋制，以后可根據(jù)市場與生產(chǎn)情況改為(1+式的或其他多機(jī)架形式的。
另一方面，位錯(cuò)運(yùn)動主要是在強(qiáng)度較低的鋁基體相中進(jìn)行，分布于鋁基體相上的高強(qiáng)度的第二相粒子則是位錯(cuò)運(yùn)動的主要物。因此，位錯(cuò)運(yùn)動過程中遇到第二相粒子時(shí)，或者借助Orowan機(jī)制繞過這些第二相粒子，或者直接切割過這些第二相粒子，其結(jié)果是導(dǎo)致滑移面上發(fā)生局部強(qiáng)化，使位錯(cuò)的進(jìn)一步滑移困難。 綜上所述，位錯(cuò)之間、位錯(cuò)與第二相之問以及位錯(cuò)與晶界或亞晶界之間的交互作用均會對位錯(cuò)運(yùn)動產(chǎn)生強(qiáng)烈的阻礙作用，這就使得在疲勞變形過程中，必須增大外加載荷才能維持應(yīng)變恒定，導(dǎo)致循環(huán)應(yīng)力增加，即發(fā)生循環(huán)應(yīng)化。 外加總應(yīng)變幅越大，使合金發(fā)生疲勞變形所需要的應(yīng)力也越大，能夠發(fā)生塑性變形的晶粒數(shù)目越多，同時(shí)每個(gè)晶粒中可以開動的滑移系數(shù)目也增多，因此位錯(cuò)增殖的速率和位錯(cuò)之間以及位錯(cuò)與析出相粒子之間發(fā)生交互作用的幾率也隨之增大，顯然，循環(huán)應(yīng)化也易于發(fā)生。 在位錯(cuò)不斷增殖的同時(shí)，也可以發(fā)生位錯(cuò)的湮沒，這實(shí)際上相當(dāng)于發(fā)生一種位錯(cuò)回復(fù)過程，它可以通過異 位錯(cuò)在運(yùn)動過程中彼此相遇并相互抵消而實(shí)現(xiàn)，其結(jié)果是導(dǎo)致疲勞變形過程中位錯(cuò)滑移阻力下降，從而使得位錯(cuò)滑移所需外加應(yīng)力降低，即產(chǎn)生所謂的軟化效應(yīng)。
鋁卷廠家談常見板形缺陷及控制方法根據(jù)板形缺陷形成可知應(yīng)變是板形的衡量標(biāo)準(zhǔn)，而不是波浪，波浪只是板形的結(jié)果。簡單的說，導(dǎo)致板形缺陷的原因就是箔材在軋制過程中橫向延伸不均。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)板形缺陷還具有一定的遺傳性。 中間波浪，帶材中部比邊部的板形松；軋制過程中產(chǎn)生的中間波浪。如圖4就是離線無張力下的一種形貌，而且當(dāng)帶材在帶張力條件下這種板形缺陷就可能會隱藏起來。在軋制中，張力分布是可以被板形系統(tǒng)測量并顯示出來的。圖示為中間波浪，產(chǎn)生的本質(zhì)是軋輥機(jī)械凸度或熱凸度過高。 產(chǎn)生的原因有:輥系機(jī)械凸度偏大。工藝要求超出了軋機(jī)能力，如壓下量不足，軋件偏軟等。坯料中間波浪較大。設(shè)備故障:系統(tǒng)沒有控制彎輥到正確的值，彎輥呈過于正彎狀態(tài)。這一問題可以通過檢查伺服彎輥動器是否是其的負(fù)值來核實(shí).如果該值未達(dá)到其可能達(dá)到的負(fù)值，控制就不起作用。 彎輥系統(tǒng)故障。當(dāng)輸入負(fù)彎的系統(tǒng)壓力不足時(shí)就出現(xiàn)這種問題，但發(fā)生機(jī)率不高。工作輥彎輥液壓缸間有機(jī)械阻滯時(shí)，或是工作輥軸承座和彎輥平衡缸間有遲滯時(shí)就會產(chǎn)生這種現(xiàn)象。彎輥液壓缸泄漏。軋輥熱凸度過大。
一般氧化得到的膜層，氧化得到的膜層顯，鉻酸氧化膜則為灰白色等。電壓、電流行為不同，則能改變金屬氧化行為，極大地改變膜層質(zhì)地和外觀，工藝參數(shù)也能因此而改變。在陽極氧化機(jī)理研究中，常規(guī)陽極氧化成膜模型，較常見的有三種模型:場致濟(jì)解模型，臨界電流密度模型及體積理論。 電化學(xué)沉積陶瓷膜過程一般可以分為四個(gè)階段，即沉積初始階段、膜層快速增厚階段、膜層增長階段、膜層沉積一濟(jì)解平衡階段。認(rèn)為是在化學(xué)、電化學(xué)及界面焦耳熱的聯(lián)合作用下，鋁/電解質(zhì)濟(jì)液界面形成陰離子凝聚物顆粒在陽極表面沉積、濃縮、高溫脫水和快速冷卻，形成具有特殊結(jié)構(gòu)和性能的非晶態(tài)類陶瓷膜。 總之，鋁及其合金在由成膜土鹽、成膜促進(jìn)劑、成膜添加劑組成的復(fù)合電解液中形成的氧化膜層在成膜過程、膜層結(jié)構(gòu)等方面都與普通陽極氧化存在著差異，同樣與電化學(xué)沉積陶瓷股也存在不同。因此，很有必要對鋁及其合金氧化著色成膜過程進(jìn)行分析和探討。 合金鋁卷廠家選用了灰色氧化著色體系進(jìn)行研究，綜合常規(guī)陽極氧化和電化學(xué)沉積陶瓷膜研究成果，通過分析陽極氧化特性曲線來解析成膜過程，并進(jìn)一步通過分析鋁金屬在硼酸、促進(jìn)劑、添加劑等三個(gè)不同體系中伏安特性曲線以及形成膜層的顯微結(jié)構(gòu)，對復(fù)合電解液各組分在成膜過程的作用及成膜機(jī)理作初步探討。
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